Enerpac leistet einen Beitrag zum Bau der Hochgeschwindigkeitsstrecke 'HSL-Zuid'
Hydraulik spielt eine große Rolle beim Bau einer 'HSL'-Überführung |
 |
Schritt für Schritt schiebt sich die gewaltige stählerne Schalungskonstruktion zur nächsten Pfeilerreihe, um wieder ein Oberdecksegment für die Hochgeschwindigkeitsstrecke einbringen zu können. So nimmt die Überführung für die Hochgeschwindigkeitsstrecke in der südholländischen Landschaft bei Bleiswijk langsam Form an. Enerpac liefert hierzu die erforderlichen hydraulischen Systeme.  Langsam schiebt sich die gewaltige stählerne Schalungskonstruktion zur nächsten Pfeilerreihe, um wieder ein Oberdecksegment für die Hochgeschwindigkeitsstrecke einbringen zu können. Vor Ort eingebracht Die schweren Oberdecksegmente für diese hoch gelegene Überführung der Hochgeschwindigkeitsstrecke werden vor Ort eingebracht. Dies geschieht mittels einer speziellen Systemschalung, mit deren Hilfe eine 35 Meter lange Betonoberdecke in einem Arbeitsgang geschüttet werden kann. Die Systemschalung besteht aus einer verschiebbaren tragenden Stahlkonstruktion, die sich aus horizontalen Balken, Stützpfeilern und vier einzelnen Schalungselementen zusammensetzt. Ein besonderes Merkmal ist, dass die gesamte Schalungskonstruktion für jedes neu einzubringende Oberdecksegment mithilfe der Hydraulik zur nächsten Einbringstelle verschoben und auf die richtige Höhe gebracht wird. ‘In gewissem Sinn ähnelt diese Anwendung dem von uns entwickelten hydraulischen Rollerlift’, erzählt Hans Knol, der bei Enerpac in den Beneluxländern hauptsächlich für Sonderprojekte verantwortlich ist, die nicht in das auf einen Druck von 700 bar begrenzte Standardhydraulikprogramm fallen. ‘Mit dem Rollerlift können schwere Tunnelschalungen aus Stahl relativ leicht sowohl vertikal als auch horizontal positioniert werden, und etwas Vergleichbares geschieht hier auch.’ Die Arbeit an der 'HSL' ist natürlich etwas komplizierter. Denn hierbei handelt es sich um Oberdecksegmente, die 35 Meter lang, 10 Meter breit und circa 800 Tonnen schwer sind. Die Schalung und alles, was damit verbunden ist, ist dementsprechend groß. Jedes Oberdecksegment der 'HSL' ruht an beiden Enden auf drei Pfeilern. Die Schalungskonstruktion ruht auf ebenso vielen Stahlpfeilern, die während des Einbringens des Betons an den Pfeilern befestigt wurden. Unter jedem Stützpfeiler ist ein doppelt wirkender hydraulischer Zylinder für hohe Tonnagen angebracht, der eine Hebeleistung von 100 Tonnen und eine Hubhöhe von 50 mm hat. Diese Zylinder, die mittels 20 leistungsstarker Enerpac-Titan-Pumpen angetrieben werden, dienen dazu, die 160 Tonnen schwere ‘Fabrik’ vor dem Einbringen des Betons auf die richtige Höhe zu bringen und sie nach dem Einbringen wieder etwas sinken zu lassen, so dass sich die Konstruktion von dem eingebrachten und erhärteten Oberdecksegment wieder lösen kann.  Inzwischen erheben sich bereits viele Säulenreihen (Pfeiler) aus der Landschaft. Nachdem die Konstruktion hydraulisch auf die richtige Höhe gebracht wurde, werden die Stützpfeiler auf mechanischen Keilen gesichert. So werden die Zylinder während des Einbringens des Betons entlastet. Der Höhenunterschied beträgt übrigens nur circa 5 cm. Dies ist gerade ausreichend, um beim Verschieben zur nächsten Einbringstelle die Betondecke nicht zu berühren. Hydraulisch verschieben  Für die horizontale Verschiebung der Schalungsplatten werden Langhubzylinder’ verwendet. Diese Zylinder werden mittels einer speziell entwickelten Pumpe angetrieben, deren Leistung 20 Liter pro Minute und deren maximaler Betriebsdruck 700 bar beträgt. Wenn das Betonoberdecksegment nach einer Woche erhärtet ist, wird die Schalung zu den nächsten Pfeilern geschoben. Für die horizontale Verschiebung der Schalungsplatten in Längsrichtung werden Stahlkabel und ‘Langhubzylinder’ verwendet. Diese Zylinder werden mittels einer speziell entwickelten Pumpe angetrieben, deren Leistung 20 Liter pro Minute und deren maximaler Betriebsdruck 700 bar beträgt. Die Platten werden zu diesem Zweck hydraulisch erst zig Zentimeter in Querrichtung auseinander gezogen. Hierzu werden 20 speziell für diesen Zweck entwickelte 'hohle Plungerzylinder' verwendet, die eine Leistung von jeweils 10 Tonnen und eine maximale Hublänge von 200 mm haben. Dies ist im Hinblick auf die notwendigen Aussparungen um die Pfeiler erforderlich. Jede der vier Schalungsplatten wird dabei einzeln verschoben. Nachdem die gesamte Schalungskonstruktion zum nächsten Abschnitt verschoben worden ist, werden die Schalungsplatten wieder genau gegeneinander platziert, um eine Einheit zu bilden. ’Es ist eine Art Schritteplan’, erläutert Knol. ‘Eine Platte wird in Bezug auf den Stützpfeiler fixiert und die anderen werden nacheinander auf sie zu gezogen. So entsteht eine große Schalung.’ Gleitlagerprinzip Bei der Verschiebung der verschiedenen Stahlelemente der Schalungskonstruktion werden übrigens keine Lager oder Ähnliches verwendet, sondern das Gleitlagerprinzip wird angewendet. Die Schalungsplatten sind mit Stahlgleitplatten versehen, und die Stahlträger, über die sie gleiten, sind mit einem Bronzestreifen ausgestattet. Die gesamte Konstruktion, einschließlich der Schalungsplatten, wird übrigens nach Augenmaß positioniert. ‘Eigentlich ist es ein ganz einfaches Verfahren’, relativiert Knol. ‘Aber sehr effizient'. |
|
|